Page créée le 02/06/2018 ; dernière modification le 19/09/2022.
Conception des pièces pour impression 3D
Une fois choisies la matière et la technique d’impression 3D, donc le fournisseur, on peut connaître exactement les limites de cette technique et modifier une dernière fois les pièces si besoin. Enfin, on exporte les fichiers en STL (stéréolithographie). Dans AutoCAD 2000, un paramètre permet de régler le lissage des courbes en augmentant la finesse du maillage ; il s’agit de FACETRES. Par défaut, il vaut 0,5. Le porter à son maximum de 10 améliore grandement l’aspect tout en multipliant par 2 seulement la taille du fichier. Donc ne pas s’en priver.
Erreurs dans les fichiers STL
Attention : la commande d’exportation en STL peut donner des erreurs (« trous » dans le maillage par exemple). En général, les prestataires d’impression 3D corrigent ces erreurs avant d’imprimer les objets, mais il vaut mieux le faire soi-même avant d’envoyer les fichiers.
Plusieurs logiciels sont capables de faire la recherche des erreurs et d’effectuer les corrections, mais la plupart sont payants. Il existe une ancienne version de netfabb (d’Autodesk), gratuite, qui fait ce travail très simplement. C’est la version 7.4 de netfabb-basic, disponible sur GitHub. Un tutoriel est disponible ici. Vous verrez que c’est très simple. Cependant, à la fin, il peut apparaître un message que l’auteur du tutoriel n’a pas indiqué. Il suffit de cliquer sur Optimize puis sur Export :
Images
Voici des images des fichiers STL obtenues avec 3D-Tool Free Viewer, un utilitaire d’affichage d’objets 3D — vraiment — gratuit qui permet de visualiser les fichiers STL (et d’autres formats) et de repérer éventuellement des défauts de cohérence. Il peut faire bien d’autres choses qui ne me seront pas très utiles, mais qui peut le plus peut le moins, et ce programme n’est pas trop encombrant.
Pièces principales
- Palées. C’est la palée côté cabine qui est illustrée ici, la plus complexe, avec des perçages pour la fixation de l’échelle, des supports pour les passerelles, des tenons pour l’assemblage avec les poutres et des trous pour le nettoyage de l’objet imprimé (évacuation de la cire de support intérieure).
- Poutres doubles (deux pièces symétriques), incluant les rails de circulation des chariots et les supports de câbles (plats) d’alimentation électrique.
- Cabine (privée de son socle imprimé avec d’autres pièces, voir ci-dessous)
- Armoires électriques avec leur abri.
Regroupement de petites pièces
Les petites pièces peuvent être regroupées en grappes, comme dans le moulage par injection. J’ai ainsi regroupé :
- les bogies moteurs, tête-bêche pour qu’ils ne soient pas attachés par leur partie fragile ;
- les bogies porteurs. J’espère que le volant de frein d’immobilisation — supposé à quatre branches, je n’ai pas de photo explicite — sortira correctement ;
- le socle de cabine, le support de trolleys, les palans et l’infrastructure des armoires électriques ;
- les chariots ;
L’intérieur des chariots, creux, est muni de perçages pour fixer les câbles des palans. Je n’ai pas prévu de treuil ! Mais ce ne serait pas totalement inimaginable…
- les poutres-entretoises.
NB : après avoir reçu les pièces, il s’est avéré que l’idée de les mettre en grappe n’était pas bonne, même pour les très petites. En effet, les attaches provoquent des traces sur toute la hauteur de paroi, traces dues je pense au matériau de support, et qu'il est bien délicat d’enlever.
On voit que la conception des objets pour impression 3D n’est pas très compliquée, une fois le modèle correctement conçu. Il n’en va pas de même pour la photodécoupe, comme on va le voir maintenant.
Il faut néanmoins respecter les contraintes de dimensions minimales : par exemple, chez Shapeways, deux dimensions au moins doivent être supérieures à 2,5 mm ; la somme des trois dimensions doit être supérieure à 12 mm. Il suffit parfois d’ajouter un détail pour rentrer « dans les clous ».